Beiträge von heimwerkerking

    das mit der kg spindel kann ich verstehen - die sind echt teuer - dafür halt auch genauer. Ich kann aber aus eigener Erfahrung sagen, dass man auch mit TR-SPindeln gute Ergebnisse erzielen kann.
    Mit der Durchbiegung hat funtomas aber evtl recht - hat der Ingenieur das wirklich durchgerechnet oder hat er nur mal n "fachmännischen Blick" draufgeworfen und gewürfelt?


    Mit der Tiefe des Portals meint funtomas die Breite der Seitenteile wenn du seitlich vor der Fräse stehst... umso breiter die Teile sind, desto weiter können die beiden Laufwagen voneinander weg sitzen und umso stabiler wird das ganze ...Denn je nach Höhe der Z-Achse entsteht beim Fräsen in diesem Bereich ein Moment um die Y-Achse…


    daniel


    edit: guckt euch mal die fräsen hier an. die haben geneigte Portalseiten um den Verfahrweg besser auszunutzen. Wenn die Portalseiten gerade sind, gibt es später einen Bereich auf dem Tisch, den du mit dem Fräser nie erreichen wirst. So ließe sich z.B. der gleiche Verfahrweg bei geringerer Länge der Gesamtkonstruktion realisieren...
    Oder nochn Vorschlag: nimm zwei TR-Spindeln (eine links und eine rechts), die hauen nicht so sehr ins Budget wie 120x40er Akuminiumprofil - und dann reicht auch das 60x60er...

    naja, ein umkehrspiel von 1-3 10teln wirste schon haben - is schließlich Trapezgewinde... Aber Mach3 kann das ziemlich gut ausgleichen. Im Verhältnis finde ich die Kugelgewindespindeln immer noch zu teuer um mir die Spielfreiheit zu erkaufen ^^^^ :P


    ich würde an eurer Stelle noch fette Winkel in min 4 Ecken des Profirahmens einplanen - die gibts meistens passend zum Profil z.B. mit ner Schenkellänge von 100mm. Ihr könnt nämlich nicht davon ausgehen, dass die Profilzuschnitte zu 100% winklig sind...

    Im Moment liegt das Problem eher da, weil wir nicht wissen wo wir die Aluprofile bestellen sollen


    na hier! - billiger werdet ihr es kaum bekommen. Ich hab meins von Maytec (www.maytec.de) und hab mich dumm und dusselig bezahlt weil ich kritec bis dato noch net kannte...


    das mit den 2/1000 genauigkeit und TR SPindeln is net euer ernst, oder ;(



    guckt mal in meinen Thread Käsefräse Selbstbau da hats ein paar Ideen zum Thema Motorbefestigung, Verkabelung, etc...

    Hi
    also ich habe das Problem jetzt teilweise gelöst indem ich in der Konfig von Mach3 "kontinuierliche Geschwindigkeit" anstelle von "exakter Stop" angewählt habe. Seitdem werden Kurven in der X-Y-Ebene schön "soft" gefahren also kein Abecken mehr.
    Wenn ich allerdings 3D fräse, ruckelt die Zustellung der Z-Achse meiner Meinung nach doch noch. Es ist momentan meiner Meinung nach noch so, als ob z.B. Y ein bisschen zugestellt wird, dann wieder Z, dann wieder Y und so weiter - also nicht gleichzeitig...allerdings sind die gefahrenen Höhen rel klein - so ein bis zwei mm. Will morgen mal versuchen, eine flachere Wölbung zu fräsen, so dass man besser sehen kann obs flüssig läuft.


    Dann hab ich noch ne andere (nebensächlichere) Frage. Hab auf diversen Fräsvideos gesehen, dass Kreistaschen spiralförmig ausgefräst werden. CUT2D erstellt mir den G-Code scheinbar so, dass immer ein Kreis gefräst wird und dann der nächst größere bis der Enddurchmesser der Kreistasche erreicht ist - kann man das ändern? oder ist das eben Postprozessor-spezifisch?


    daniel

    Hoffe ich bin hier richtig - weiß nämlich nicht, ob meine Frage eher ein Steuerungs- oder Mechanikproblem betrifft...


    Mir ist aufgefallen, dass sich die Achsen meiner Eigenbaufräse in Kurven SCHEINBAR (!!) nicht simultan bewegen, sondern dass so eine Art Ruckeln auftritt. Es ist fast so, als ob die Kurven abgeeckt werden, sprich immer ein bissl nach X, dann wieder ein bissl nach Y und so weiter... Man hört das ganze auch sehr deutlich an den Schrittmotoren, die dabei ein kleines Orgelkonzert veranstalten... Dennoch bin ich der Meinung, dass sie nicht unnormal pfeifen oder so.


    Heute hab ich zum ersten Mal was in 3D gefräst und da ist mir das ganze wieder aufgefallen. immer bei Kurven oder beim kontinuierlichen Anpassen der Zustelltiefe wirkt das Ganze irgendwie abgehackt und nicht richtig "Flüssig".


    Wenn ich jedoch diagonal verfahre, also X und Y zB mit G0 verfahre hört sich alles normal an. nur in Kurven und Radien eben nicht - kamma da was machen?
    Bzw was braucht ihr noch für Einstellungs-Infos von mir um mir helfen zu können?


    Daniel

    Hm
    also dass das Umspannen keine Fehler zur Folge hat, wenn man nicht wie wild an de Z-Achse reißt, glaubich auch. Die Frage war auch eher so gemeint, dass ich wissen wollte, WAS ihr für Kantentaster an einer Kress nehmt. Dass man an ner Tischfräse ne Messuhr oder nen Zentrikator nimmt, davon gehe ich aus...


    Habe zum Beispiel heute mal ein bisschen an Alu rumgefräst - ging auch ganz gut, bis eben aufs Antasten des Werkstückes. Hab mir dann mit nem zweischneider 2mm beholfen, den ich nach Augenmass über der Werkstückecke positioniert habe...


    Daniel

    Bisher legte ich meine Werkstücknullpunkte immer mit eingespanntem Fräser "frei Augenmaß" fest und in der Regel lege ich meine Nullpunkte auch sowieso innerhalb des Materials und es kommt nicht auf den mm an. Doch ab und zu wünschte ich mir doch eine genauere Möglichkeit, die Kanten eines Werkstückes auf der Portalfräse antasten zu können.
    Im Buch "CNC-Fräsen für den Modellbau" beschreibt Christoph Selig mehrere Möglichkeiten:


    - Messspitze
    - Exzentrisch laufender Kantentaster
    - Messuhr-ähnlicher Kantentaster


    wie macht ihr das mit einer Kress? Habt ihr euch die 10er Spannzange besorgt und nehmt einen Exzenter-Taster und spannt dann nochmal um? oder gibts da auch was mit 3,175er Schaft?


    gruß Daniel

    N'abend!


    endlich komm ich mal dazu, hier wieder ein bisschen was zu schreiben.


    Die Fräse läuft nach wie vor einwandfrei. Herr Langenfeld war so nett, mir meine defekte Endstufe noch vor Weihnachten zurückzuschicken - so konnte ich endlich loslegen mit der Fräserei ;)


    am Anfang war es gar nicht so einfach, sich für eins oder zwei der Programme zu entscheiden, die da draussen so vertrieben werden.
    letztendlich arbeite ich nun hauptsächlich mit SolidWorks (CAD), Cut2D (CAM) und natürlich MACH3 (Steuerung) mit der deutschen Selig Oberfläche.


    hier mal ein paar Bilder der ersten "richtigen" Werkstücke - davor war alles mehr Spielerei. (Bilder sind zusehen, sobald sie von Roy hochgeladen wurden...


    Stechbeitelhalter:


    ausgefräst aus 18mm Multiplex (3,175er Fräser <-- hat eigentlich nur rd. 12mm Schneiden - ging aber trozdem ganz gut und ohne Brandstellen)



    Löcher auf der Rückseite zum Befestigen vorgebohrt:


    Schrauben zur Befestigung eingedreht...


    und in die Lochwand eingehängt:


    und hier nochmal bestückt:


    Absaugvorrichtung


    modelliert in Solidworks:


    ausgefräst aus 4mm Plexi (original Röhm) mit 2mm Einschneider von Sorotec (mit Spiritus/Wasser-Kühlung)


    zufriedenstellendes Zwischenergebnis:


    hab mich dann daoch gegen Verschrauben und für Kleben entschieden - daher wurden die Seitenteile nochmal ohne Bohrungen gefräst.


    verklebt:


    Montage zweier LEDs in die Fräsmotor-Halteplatte:



    Absaugvorrichtung montiert... (der Staub kam beim Entgraten rein - macht aber nix - davon hats bald noch mehr :D )



    Jetzt fehlt nur noch ein Drehteil zur Aufnahme des Saugschlauches - mach ich nächste Woche in der Firma.
    Wie macht ihr das bei euren Absaugungen mit dem Fräserwechseln? Nehmt ihr die Absaugung ab, oder demontiert ihr den Fräsmotor?
    Letzteres wäre bei mir am einfachsten - eine Schraube gelöst, Steckverbindung gelöst...


    Daniel

    Leute jetzt hab ich es - ein für alle mal.


    Es ist soooo banal und soo bescheuert.


    Ursache aller meiner Probleme mit den Motoren waren schlichtweg die Zuleitungen, genauer, die Steckverbindung zwischen Steuerungsgehäuse und Kabel, das zum Motor führt.
    Ich nutze dafür die CPC-Steckverbinder aus dem hause TYCO Electronics. Meiner Meinung nach sehr gute Teile - vorrausgesetzt man weiß wie man sie richtig zusammenbaut *schäm*
    Da ich zu geizig war, mir die passende Crimpzange für 80 tacken zu kaufen, habe ich die Kabel alle mit der Kombizange vercrimpt und zusätzlich verlötet. Dadurch wurden die Kabel am Ende minimal dicker als normal und gingen nicht tief genug ins Steckergehäuse.
    Das wiederum führt dazu, dass die Pins geradeso Kontakt hatten und die Motoren anfangs liefen.
    ALs ich dann meine Steuerung in ein Holzschränkchen unter der Werkbank umbaute, löste ich die Verbindungen und steckte sie wieder neu an. Dabei ging wohl der eine oder andere Pin etwas zurück, so dass der Kontakt nicht einwandfrei war. Das häufige An- und Abstecken bei meinen ewigen Tests tat das übrige.


    Die Sache mit der scheinbar defekten Z-Endstufe konnte nun wirklich nicht sein - daher hab ich nochmal alles gecheckt. Blöderweise zeigte das Messgerät durchgang an, aber es gab zumindest an einer Stelle in Z einen Wackler... Nachdem ich nun die Pins fester reingedrückt und sicher fixiert habe, funzt alles bestens und zwar an ALLEN ACHSEN.


    Ich muss sagen, ich schäme mich so ein bisschen für dieses selbstverursacte Problem, bin aber froh, es selbst herausgefunden zu haben... außerdem habe ich dabei meine Lektion in Sachen Kabel gelernt und nebenbei MACH bessser kennen gelernt...
    Ich nehm das jetzt einfach so hin als "die Risiken und Nebenwirkungen" einer selbstgefrickelten CNC samt Steuerung...


    Und jetzt ist mir auch klar, wie ich meine X-Endstufe gehimmelt habe - mit so nem Wackler in der 3A-Leitung würd ich auf Dauer auch nicht klarkommen
    verwunderlich, dass die Pins nicht total verbrutzelt sind - sehen echt noch aus wie neu... Froh bin ich auch, dass den Motoren nichts fehlt - schließlich waren dann ja zeitweise nur drei statt 4 Spulen durchstromt - kein Wunder dass die aus dem letzten Loch pfiffen...


    wenn ich jetz noch meine X-Endstufe hätte, könnte ich endlich endlich fräsen X(;(

    Hi Leute,


    die ersten Ergebnisse lassen leider noch auf sich warten... zur Zeit schiebe ich etwas Frust, weil meine Steuerung / Software nicht so will wie ich. Hier mal eine kleine Schilderung, was passiert ist:


    - Mach3-Demo von CNC-Steuerung - alles konfiguriert, alles läuft problemlos.


    - Mach3-Vollversion von Artsoft installiert mit Selig Oberfläche (parallel zur CNC-Steuerung-Demo): Alles konfiguriert, alles ging, bis auf manuelles Verfahren. Dabei fiel auf, dass die Achsen bis zum Ende durchfuhren, wenn ich auf eine der Pfeiltasten drückte. Außerdem konnte ic nicht zwischen Step und Kontinuierlich umschalten im Fenster "Fernbedienung"


    - System (Windows) komplett platt gemacht und neu aufgesetzt: Mach3 Vollversion + Selig Oberfläche. Onboard ParallelPort (wie vorher auch), alles konfiguriert, bei manuellem Verfahren der X-Achse ertönt ein lautes sonores Brummen, als ob der Motor blockierte. Anschließend habe ich festgestellt, dass sich ein Zahnriemenrad der X-Achse gelöst hat und sich so das Portal hätte verkeilen können - doch auch nach Beheben des Problems blockiert der Motor. Daher Motor abmontiert und so laufen lassen - scheinbar alles ok. Wieder montiert - Sonores Brummen, keine Bewegung der Achsen (nur Mach3 rennt weiter...). Auf einmal: Stille. Endstufe im Notaus. Kann nicht wieder resettet werden (Ausschalten der Steuerung bringt nichts). Ausbau der Endstufe, an Herrn Langenfeld (Pro-Tos) geschickt. Verdacht auf defekten Leistungstransistor.


    - Neuen Motor (gleicher Typ) genommen und angeschlossen an Y-Endstufe. Funktioniert im manuellen Betrieb, Blockiert bei Referenzfahrt. "alten" Motor nochmal hergenommen: funktioniert auch, blockiert manchmal bei Referenzfahrt. Bei häufigem Richtungswechsel bei manueller Fahrt geht die Endstufe in Notaus, lässt sich jedoch resetten durch Ausschalten der Steuerung.


    Leute, ich weiß nicht mehr weiter - was kann das sein? die Motoren an Z und Y arbeiten leise und einwandfrei. wenn die Motoren vor mir angeschlossen auf dem Tisch liegen und sich drehen (manuell verfahren) hören sie sich auch normal an - erst wenn ich sie dann am Lagerbock montiere oder öfters eine Referenzfahrt nacheinander mache geht das sonore Gebrumme los...
    Ein Verändern der Parameter im Motortuning bringt sogut wie nichts (etwas leiser werden sie aber nicht so leise wie die identisch konfigurierten Motoren an Z und Y.)
    Wie gesagt hats mir sogar ne Endstufe zerschossen.
    Das einzige was mir jetzt noch einfällt, ist wieder die Demo von CNC-Steuerung auszuprobieren - da lief alles einwandfrei. Könnte kotzen, hätt ichs nur so gelassen. Aber 500 Zeilen G-Code sind einfach zu wenig ;(
    Sorotec hat mir noch empfohlen, eine andere Schnittstelle, bzw einen anderen PC zu testen - das werde ich heute noch machen. Das Problem dabei ist, dass ich irgendwie keine Treiber für meine Parallelportkarte finde. Die steht im Gerätemanager immer auf "?" Ich gehe davon aus, dass die bei korrekter Installation im gleichen Reiter auftauchen muss, wie die Onboard-Schnittstelle, oder?


    Habe ein Video mit einem Motortest gedreht - es ist aber über 26 MB groß - würde es euch gern zeigen - gibts da ne Möglichkeit?


    Danke für eure Hilfe...


    Daniel

    Heute habe ich ein bisschen mit Mach3 experimentiert um mich einzulernen. Auf einmal ließen sich die Achsen nicht mehr per Tastatur verfahren. Mit Maus jedoch schon, auch Ref-fahrt und Nullpunkt anfahren geht einwandfrei. Die tasta funktioniert sonst auch - G-Code-Eingaben werden sofort umgesetzt...
    Es ist eine Cherry USB-tastatur.


    Woran kann das liegen? Bitte helft mir!


    Danke


    Daniel

    hmmm also müssten die nicht eher entgegengesetzt drehen?


    soweit ich weiß brauchst du immer für einen Motor eine eigene Endstufe oder Controller. Oft ist es dann möglich, mehrere Endstufen parallel zu schalten, so dass sie immer exakt das gleiche machen...


    daniel

    Ich habs geschafft! Sie funktioniert. Kanns noch immer nicht glauben. 8)
    Mechanik zu schwergängig, Schrittmotoren zu schwach, Kabel zu lang, ... ich hab mit allen möglichen Problemen gerechet - aber nichts davon trat ein ;)


    stattdessen ließen sich die Achsen anfangs nur ewig langsam verfahren. bis ich darauf kam, die Endstufen mal richtig einzustellen. War nämlich im 128tel Schrittmodus unterwegs... So waren die Motoren zwar schön ruhig, aber eben auch seehr langsam.


    Nun konnte ich die Fräse manuell mit den Pfeiltasten bewegen und auch Referenzfahrten funktionieren schon.


    Dann wollte ich allerdings ein kleines Programm in die Luft fräsen, dabei fiel mir auf, dass meine Achsenorientierung von Mach3 falsch herum interpretiert wird: Wenn ich an Y vom Referenzschalter wegfahre, zählt er ins Minus (-). Bei Z habe ich das gleiche Problem, bei X gehts, da fährt er ins Plus (+) sobald ich mich vom Referenzschalter wegbewege. Das führt dazu, dass ich meine Softlimits nicht aktivieren kann, weil sich die Fräse außerhalb der gesetzten Limits befindet... Noch schlimmer: :wacko: Teile, die ich mit Lazycam importiere, liegen außerhalb des Verfahrbereiches (nämlich logischerweise im Plus (+).
    Also: wer kann mir sagen, wie ich Mach3 beibringe, wo Plus und wo Minus ist? Oder wo finde ich es im Handbuch?


    ALs belohnung für die Beantwortung der Frage hier noch ein paar Bilder vom aufgeräumten "fertig-Zustand".







    Ich bin glücklich (Tagesziel erreicht). Nächste Woche werden Weihnachtsgeschenke gefräst. :thumbup:


    daniel

    Hallo, ich hoffe ich bin hier richtig.


    Ich würde gerne einen WZLS an meine Steuerung anschließen und in Mach3 konfigurieren. letzteres ist nicht das Problem, da finde ich einiges über die Suche.
    Allerdings weiß ich immer noch nicht WO ich den WZLS an der Steuerung anschließe? Sind ja zwei Kabel, der Taster ist als Öffner ausgeführt.
    Kommen die Kabel an meine Interfacekarte (Langenfeld), d.h. Anschluss als Refernzschalter, oder werden die direkt an die LPT-Schnittstelle angeschlossen? Wenn ja, welche Pins, bzw. wie komme ich da am besten ran? alle 25 Pins sind ja vom Langenfeldinterface via Flacbandkabel belegt...


    Danke für eure Hilfe.


    Daniel

    Eigenentwuf oder gebaut nach Bauplan ?


    --> Eigenentwurf.


    Heute war so ein Tag, an dem ich das Ding hätte fertig kriegen können - müsste man meinen. Die ganzen Lötarbeiten und der Rest der Mechanik hält einen ganz schön auf. Hier der heutige Baubericht:


    Zuerst hab ich die Mechanik fertiggemacht. Die Verbindungsplatte des Portals schleifte an der Rückseite der Z-Achse. Daher wurde sie nochmal demoniert und leicht angepasst.
    Hier mal ein letztes Foto der "offenen" Y-Achse, sowie eins mit Blende.




    ALs das erledigt war gings ans Bestücken der E-Ketten. hier eines der Motorkabel:




    Anschließend die Verkabelung der Motoren in den dafür vorgesehenen Klemmkästchen. Auf einem der Bilder ist zu sehen, wie ich die Schirmung im Gehäuse befestigt habe. Legt man die eigentlich auf PE?





    Leider hab ich kein schönes Metallkästchen für die Motoren an X - daher mussten die schwarzen Kusto-Kästchen herhalten:




    Inzwischen sitzen auch die Referenzschalter an Ort und Stelle. Hier mal Z:



    Ein kleiner Aluwinkel dient als "Betätiger"



    In meiner Ansclussecke wirds langsam eng:



    Die Referenzschalter sind fertig verkabelt und durchgeklingelt - Morgen erfolgt noch der Anschluss der Motoren an die Steuerung, dann kann ich mich endlich der Software widmen.
    Für heute reichts - hatte noch net mal mehr Bock auch nur ein bisschen aufzuräumen - Chaos pur im Wastelkeller.



    'nacht


    daniel

    Ich werde dich zu meinem 1. Berater ernennen.


    ich fühle mich geehrt, danke. Bin sicher nicht der Experte auf jedem Gebiet, aber zumindest was die Erfahrungen mit dem Bau meinr Fräse angeht, kann ich dir sicher weiterhelfen. Einfach PM schreiben.


    @Korbi: Um ehrlich zu sein, bin ich nicht sicher, ob mit dieser Fräse Kufer zerspanbar ist. Zwar ist Kupfer recht weich, doch eine Tischfräse ala BF20 oder HBM wäre sicherlich besser geeignet, da sie stabiler ist... Das mit dem 1cm ist Ansichtssache. Ich kann ja 1cm auf einmal durchschruppen, kann aber auch 20x 0,5mm zustellen - nach dem Motto "mühsam ernährt sich das EIchhörnchen"... Auch gibt es sehr verschiede Kupferlegierungen von sehr weich bis mittelhart... kommt also immer drauf an.


    Die Teile, die du für den Bau einer Fräse ähnlich der meinen brauchst, kannst du auch ohne Probleme auf einer konventionellen "Kurbel"-Fräse herstellen. Für die CNC brauchst du auch jemanden, der dir die Programme schreibt...


    so, jetzt gehts wieder in den Keller. Ihr könnt euch auf neue Bilder freuen. Schicke sie heute Abend zu Sorotec und sobald der sie hochgeladen hat, gibts wieder neuen "Stoff". Danke fürs mitlesen ;)

    Soooo, heute hab ich die Fräse endlich mit nach Hause gebracht.


    Jetzt steht sie schön auf ihrem Platz und ich kann die letzten Montagearbeiten und die Verkabelung vornehmen.



    Habe mir übergangsweise eine MDF-Platte besorgt, auf der ich in Ruhe die ersten Fräser abbrechen kann ;) Später wird sie durch eine Nutenplatte o.Ä. ersetzt...




    Dann ist heute Post gekommen: Hatte ja bei Ebay meine Referenzschalter und ne E-Kette für Y bestellt. Die Schalter sind ganz schön fett. Dadurch allerdings auch schön massiv. Der tastweg ist so ausgeführt, dass der Schalter nach ca. 0,5mm schaltet und sich der Taster anschlißend noch ca. 5mm hineindrücken lässt - so kann ich ungehindert auf den Schalter drauffahren, ohne Angst haben zu müssen, dass das fahrende Portal nicht rechtzeitig anhält.




    Hier der aktuelle Stand in der Übersicht:




    Morgen hab ich Urlaub - saugeil: ein Tag nur CNC basteln...


    hwk


    danke@ Roy fürs Bilder hochladen

    Hi Doc


    stimmt nicht ganz. Das ist die Fräse, von der ich dir abgeraten habe, wenn du Aluminium bearbeiten willst. Das ist die Fräse, die in mein Budget passte - gerade so eben. Und das ist die Fräse, die ich dir für ein kleines Budget empfohlen habe. Wenn du den Thread aufmerksam gelesen hättest, hättest du auch gesehen, dass ich 25er Wellen benutze und nicht 20er an X und dass ich in einer Firma arbeite, wo mich auch die Präzisionsbohrungen "nichts" kosteten. Warum ich mich für diese Konstruktion entschieden habe, habe ich auch schon mindestens 2x erklärt.


    Aber ja - eine Fräse mit Profilführungen ist besser
    und
    Nein - sie ist nicht nur ein bisschen teurer, sie ist (für meine Verhältnisse) viel teurer, ZU viel teurer.


    Ich denke es gibt für jeden Anwendungszweck und jedes Budget die richtige Fräse. Ideal ist es, wenn Budget und Anwendungszweck miteinander harmonieren...


    Ich gehe mal davon aus, dass du auch nicht das Ato fährst, dass du gerne fahren würdest, sondern das, das deinen Anforderungen entspricht und das du dir gerade so leisten konntest...


    daniel